Ap\u00f3s mais de vinte anos a especificar meios de moagem para f\u00e1bricas de cer\u00e2mica, processadores de minerais e opera\u00e7\u00f5es qu\u00edmicas especiais, aprendi que o meio mais barato raramente acaba por ser o mais econ\u00f3mico. As bolas de moagem de alumina situam-se num meio-termo \u00fatil onde o desempenho, o controlo da contamina\u00e7\u00e3o e o custo total de propriedade se alinham. N\u00e3o s\u00e3o a op\u00e7\u00e3o mais dura nem a mais leve do mercado, mas na maioria dos trabalhos de tritura\u00e7\u00e3o a seco e a h\u00famido em que estive envolvido, proporcionam os resultados mais previs\u00edveis em campanhas longas.<\/p>\n
Estas esferas s\u00e3o feitas de \u00f3xido de alum\u00ednio, tipicamente na gama 92 % a 99 % Al\u2082O\u2083. Quanto mais elevado for o teor de alumina, melhor ser\u00e1 a resist\u00eancia ao desgaste e menor ser\u00e1 o risco de introdu\u00e7\u00e3o de impurezas. A produ\u00e7\u00e3o come\u00e7a com p\u00f3 de alumina cuidadosamente mo\u00eddo que \u00e9 misturado com pequenas quantidades de auxiliares de sinteriza\u00e7\u00e3o. O p\u00f3 \u00e9 ent\u00e3o formado em esferas por laminagem ou prensagem isost\u00e1tica, seco e cozido a temperaturas muito superiores a 1500 \u00b0C. Durante a sinteriza\u00e7\u00e3o, as part\u00edculas unem-se numa estrutura densa e de gr\u00e3o fino com uma porosidade muito baixa. As esferas acabadas t\u00eam tamanhos desde cerca de 3 mm at\u00e9 80 mm ou mais, dependendo do di\u00e2metro do moinho e do tamanho pretendido da part\u00edcula.<\/p>\n
O que mais importa no ch\u00e3o da f\u00e1brica \u00e9 como essas propriedades se traduzem na opera\u00e7\u00e3o di\u00e1ria. As esferas de alumina t\u00eam uma dureza Mohs em torno de 9, que \u00e9 alta o suficiente para moer quartzo, feldspato, zirc\u00e3o e muitos min\u00e9rios de forma eficaz. A sua densidade aparente situa-se entre 3,6 e 3,9 g\/cm\u00b3, pelo que cada esfera transporta uma boa energia de impacto sem ser excessivamente pesada. As taxas de desgaste na moagem h\u00famida s\u00e3o tipicamente muito baixas - frequentemente abaixo de 0,02 % por hora em condi\u00e7\u00f5es normais - o que significa que a carga do meio dura mais tempo e o revestimento do moinho sofre uma abras\u00e3o menos agressiva. Como o material \u00e9 quimicamente inerte, ele n\u00e3o reage com a maioria dos \u00e1cidos, \u00e1lcalis ou compostos org\u00e2nicos, e praticamente n\u00e3o introduz ferro ou outra contamina\u00e7\u00e3o met\u00e1lica. Este \u00faltimo ponto \u00e9 cr\u00edtico quando se est\u00e1 a moer corpos cer\u00e2micos ou esmaltes, onde mesmo pequenas quantidades de ferro podem alterar a cor ou causar defeitos no produto cozido.<\/p>\n
J\u00e1 vi a diferen\u00e7a pr\u00e1tica muitas vezes. Numa f\u00e1brica de esmaltes, a mudan\u00e7a de seixos de s\u00edlex para bolas de alumina de 95 % reduziu o tempo de moagem em cerca de 25 %, melhorando a consist\u00eancia dos lotes. Os seixos desgastavam-se de forma irregular e, ocasionalmente, lascavam-se, deixando part\u00edculas grosseiras que tinham de ser peneiradas. As bolas de alumina mantiveram-se redondas durante mais tempo e produziram uma distribui\u00e7\u00e3o mais rigorosa do tamanho das part\u00edculas. Num circuito de moagem de minerais que processa areia de s\u00edlica, os mesmos meios reduziram a recolha de ferro para valores abaixo dos limites detect\u00e1veis, o que eliminou uma etapa adicional de separa\u00e7\u00e3o magn\u00e9tica a jusante. Esses tipos de ganhos se somam rapidamente quando se est\u00e1 operando v\u00e1rios moinhos 24 horas por dia.<\/p>\n
Naturalmente, as esferas de alumina n\u00e3o s\u00e3o a resposta correta para todas as aplica\u00e7\u00f5es. O seu custo por quilograma \u00e9 superior ao das esferas de a\u00e7o ou dos meios cer\u00e2micos b\u00e1sicos, pelo que a justifica\u00e7\u00e3o vem normalmente da redu\u00e7\u00e3o da contamina\u00e7\u00e3o, do aumento da vida \u00fatil dos meios ou da redu\u00e7\u00e3o do consumo de energia por tonelada de produto. Na moagem a seco de impacto muito elevado de min\u00e9rios extremamente duros, os meios de zirc\u00f3nio ou a\u00e7o podem ainda ser preferidos devido \u00e0 sua maior densidade e resist\u00eancia. As bolas de alumina tamb\u00e9m podem lascar ou fraturar se o moinho funcionar vazio durante longos per\u00edodos ou se entrarem objectos met\u00e1licos estranhos na carga, pelo que \u00e9 importante uma boa manuten\u00e7\u00e3o e procedimentos adequados de carregamento do moinho.<\/p>\n
Os detalhes de sele\u00e7\u00e3o e opera\u00e7\u00e3o fazem uma diferen\u00e7a not\u00e1vel. Um erro comum \u00e9 utilizar um \u00fanico tamanho de esfera para toda a carga. As configura\u00e7\u00f5es mais eficientes utilizam uma carga graduada - bolas maiores para a desagrega\u00e7\u00e3o inicial e bolas progressivamente mais pequenas para a moagem fina. A rela\u00e7\u00e3o bola-material e a viscosidade da lama nos moinhos h\u00famidos tamb\u00e9m precisam de ser observadas; as lamas demasiado viscosas podem amortecer as bolas e reduzir a efici\u00eancia da moagem. As verifica\u00e7\u00f5es regulares do desgaste das bolas e as recargas ocasionais mant\u00eam a carga a funcionar no seu melhor. Normalmente, recomendo que se mantenha um pequeno stock dos tamanhos mais utilizados no local, para que os moinhos n\u00e3o tenham de funcionar com uma carga esgotada ou mal graduada enquanto aguardam uma entrega.<\/p>\n
O manuseamento \u00e9 simples mas deve ser feito com cuidado. As bolas novas devem ser inspeccionadas quanto a fissuras ou lascas antes de serem carregadas. Ao carregar um moinho, \u00e9 melhor adicion\u00e1-las gradualmente enquanto o moinho est\u00e1 a rodar lentamente em vez de despejar toda a carga de uma s\u00f3 vez. Ap\u00f3s uma campanha, as bolas gastas podem muitas vezes ser peneiradas e reutilizadas num moinho diferente que tolere meios ligeiramente mais pequenos.<\/p>\n
De uma perspetiva mais ampla, as esferas de moagem de alumina encaixam-se bem nas press\u00f5es actuais para reduzir o consumo de energia e os res\u00edduos. Como elas se desgastam lentamente, o volume de material usado que precisa ser descartado ou reciclado \u00e9 menor do que o de muitas alternativas. O seu desempenho consistente tamb\u00e9m ajuda as f\u00e1bricas a manter um rendimento est\u00e1vel, o que reduz indiretamente a energia desperdi\u00e7ada durante os ciclos de arranque e paragem.<\/p>\n
No final, as esferas de moagem de alumina continuam a ser populares porque resolvem os problemas que realmente importam nas f\u00e1bricas em funcionamento: baixa contamina\u00e7\u00e3o, desgaste previs\u00edvel e custo total aceit\u00e1vel durante a vida \u00fatil da carga. Elas n\u00e3o substituir\u00e3o todos os outros tipos de meios, mas quando o seu processo valoriza a limpeza e a consist\u00eancia tanto quanto a velocidade de moagem bruta, elas continuam a ser uma das op\u00e7\u00f5es mais pr\u00e1ticas dispon\u00edveis. Se estiver a avaliar os meios para um moinho novo ou existente, realizar um ensaio devidamente concebido com o seu material de alimenta\u00e7\u00e3o real continua a ser a melhor forma de confirmar a economia para as suas condi\u00e7\u00f5es espec\u00edficas.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
After more than twenty years specifying grinding media for ceramics plants, mineral processors, and specialty chemical operations, I\u2019ve learned that […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[6],"tags":[],"class_list":["post-432","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-alumina-knowledge"],"aioseo_notices":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/432","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=432"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/432\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":433,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/432\/revisions\/433"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=432"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=432"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/aluminaceramics.net\/pt_pt\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=432"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}